Unterschied Verifizierung – Validierung

Warum überhaupt Verifikation & Validierung?

Grundlegende Ziele eines Verifizierungs- und Validierungsprozesses sind es, die festgelegten Spezifikationen eines Produktes vor dessen Freigabe auf deren Erfüllung hin zu überprüfen.

Je früher Fehler und Spezifikationsabweichungen im Entwicklungsprozess entdeckt werden, desto (kosten-)günstiger ist die anschließende Korrektur. Dieses Verhalten wird in der sogenannten (und von Studien bestätigten) Zehnerregel (engl.: rule of ten) anschaulich dargestellt. Sie besagt, dass sich die Kosten zur Behebung des Fehlers in jeder Realisierungsstufe des Produktes verzehnfachen. Demnach sind die Kosten umso höher, je länger der Fehler im Werdegang des Produktes unentdeckt bleibt. Fehler, die erst beim Gebrauch des Produktes durch den Endkunden auffallen, erzeugen somit maximale Kosten.

Eine Definition der Verifizierung

Bei der Verifizierung von Produkten wird überprüft, ob das Produkt mit seinen vorgegebenen Spezifikationen übereinstimmt. Definiert ist der Begriff beispielsweise in der ISO 9000 als „Bestätigung durch einen objektiven Nachweis, dass Anforderungen erfüllt werden“.

Beispielsweise könnte verifiziert werden, ob die Warnleuchten eines medizinischen Gerätes verbaut sind und funktionieren.

Eine Definition der Validierung

Bei der Validierung wird eine Anlage, ein Produkt oder ein Herstellungsprozess auf seine Eignung hin überprüft, die vorgesehenen Nutzungsziele zu erfüllen. Oder im Sinne der ISO 9000 wird „die Bestätigung durch objektiven Nachweis erbracht, dass die Anforderungen für eine bestimmte Anwendung oder einen bestimmten Gebrauch erfüllt sind“.

Damit steht das Produkt in einem größeren Kontext, als es noch bei der Verifizierung der Fall war; die Anwendung muss sich an den Erwartungen des Kunden messen lassen. Bei der Validierung könnte demnach überprüft werden, ob die im obigen Beispiel genannten Warnleuchten von allen Arbeitspositionen gut zu erkennen sind.

Insbesondere kommt eine (Prozess-)Validierung dann zum Einsatz, wenn Produkteigenschaften am fertigen Produkt nicht verifiziert werden können. Eine Validierung des Herstellungsprozesses kann aber überprüfen, wie reproduzierbar dieser ist, um ein bestimmtes Produkt herzustellen. Die fortlaufende Validierung muss also dokumentiert nachweisen, dass ein Verfahren dauerhaft mit seinen vorgegebenen Spezifikationen übereinstimmt.

Ein Prozess, der erwiesenermaßen funktioniert und das beabsichtige Ergebnis liefert, ist ein validierter Prozess. Ein Beispiel hierfür wäre der Herstellungsprozess eines PKW. Die korrekte Funktion des Airbags kann am Ende der Fertigung nicht verifiziert werden, der Herstellungsprozess als solches ist aber nachweislich als reproduzierbar validiert.

Verifizierung & Validierung bei Medizinprodukten

Als einer der Ersten versuchte sich Barry W. Boehm an der Beschreibung und Definition von Verifikations- und Validierungsprozessen. Informell (und dadurch sehr anschaulich) fasste er die Definition von Verifikation und Validierung schlussendlich in folgenden prägnanten Fragen zusammen:

  • Verifikation: Bauen wir das Produkt richtig?
  • Validierung: Bauen wir das richtige Produkt?

Auch Medizinprodukte müssen, bevor sie in Verkehr gebracht werden, Verifikations- und Validierungsprozesse durchlaufen. Die ISO 13485:2016 übernimmt die Definitionen von Validierung und Verifikation aus der ISO 9000 und widmet der Entwicklungsverifikation und -validierung eigene Kapitel, 7.3.6 und 7.3.7. Einen detaillierteren Einblick in die Verifizierung von Medizinprodukten liefert der von uns erschienene Beitrag „Verifikation von Medizinprodukten“. Und auch die MDR fordert vom Hersteller eines Medizinproduktes in Anhang II, dass die technische Dokumentation die Ergebnisse aller Verifizierungs- und Validierungstests enthält, um den geforderten Nachweis der Konformität mit den grundlegenden Sicherheits- und Leistungsanforderungen zu erbringen.